O período necessário para a maturação dos frutos depende da cultivar, do clima da região, do estado nutricional e da quantidade de água disponível para as plantas. Quando submetidas a estresse, as plantas tendem a reduzir o ciclo. A maioria das cultivares plantadas no Brasil é colhida com aproximadamente 110 a 120 dias após a germinação ou 90 a 100 dias do transplante (Figura 1).
Colheita manual de tomate - A colheita manual (Figura 2) é geralmente feita em duas etapas. A primeira, quando 70% a 80% dos frutos estão maduros, e a segunda, cerca de dez a quinze dias após a primeira colheita. É possível realizar a colheita em uma única etapa utilizando-se cultivares de maturação concentrada, desde que o período de maturação coincida com dias quentes e não ocorra excesso de fornecimento de nitrogênio. Pode-se também acelerar a maturação dos frutos reduzindo as irrigações aproximadamente 90 dias após germinação, e/ou quando cerca de 20% dos frutos encontram-se maduros. A decisão de fazer uma segunda colheita irá depender do preço do tomate e da quantidade de frutos a serem colhidos nessa etapa, levando-se sempre em conta que os custos da segunda colheita são maiores e que a qualidade do produto é inferior.
Se a lavoura estiver com maturação muito irregular, não se deve esperar o amadurecimento da maioria dos frutos, pois as pencas inferiores podem apodrecer. Nesse caso, faz-se a primeira colheita antes que se inicie o apodrecimento dos frutos das primeiras pencas. Na segunda colheita, parte dos frutos ainda está verde ou em fase de maturação, exigindo maior vigilância para que não se ultrapassem os limites mínimos de qualidade, principalmente quanto à presença de frutos com escaldadura, amarelados, verdes e podres.
Colheitas antecipadas – para evitar o apodrecimento de frutos ou para destinar parte da produção ao mercado de frutos in natura – têm o inconveniente de causar uma exposição dos remanescentes à radiação solar direta, o que resulta em escaldadura dos mesmos, prejudicando a qualidade.
A colheita deve ter início nos carreadores, procedendo-se simultaneamente ao deslocamento dos ramos para cima dos canteiros (penteamento), deixando livre o carreador para o trânsito de veículos e de pessoas. Os operários devem ser distribuídos em grupos de cerca de 30 pessoas, comandados por um fiscal encarregado de contabilizar a produção, fazer o controle de qualidade, orientar os operários para não danificarem as plantas e controlar a distribuição da caixaria. As caixas usadas na colheita são do tipo Cruzeiro, com capacidade para 20 a 22 kg.
Colheita mecanizada - Atualmente, a maior parte da colheita vem sendo feita com colheitadeira mecânica (Figura 3). Os equipamentos atualmente em uso no Brasil são automotrizes que cortam as plantas rente ao solo, sendo a parte aérea recolhida e os frutos destacados por meio de intensa vibração. Essas colhedeiras têm capacidade de colher cerca de 15 toneladas por hora, o que corresponde a aproximadamente 3 ha/dia.
O uso de cultivares com maturação concentrada e com frutos firmes contribui para o sucesso da colheita mecanizada. As cultivares mais indicadas para esse tipo de colheita devem apresentar maior capacidade de permanência em campo, folhagem sadia, frutos firmes e baixa percentagem de frutos podres ao atingirem o estádio de maturação.
A colheita mecanizada reduz a qualidade da produção por causar mais danos aos frutos e resultar em maior acúmulo de impurezas junto ao produto colhido, quando comparada à colheita manual. Além disso, as colhedeiras necessitam de um bom serviço de assistência técnica e manutenção para perfeito funcionamento. Do ponto de vista sanitário, o uso da colheita mecanizada é vantajoso, pois diminui o trânsito de pessoal e de caixas nas lavouras, reduzindo a disseminação de pragas e de doenças. A colheita mecanizada também favorece a programação da colheita; pois, além de depender de um menor número de pessoas, não depende da disponibilidade de caixas de plástico para armazenamento e transporte da produção.
Transporte - O transporte do tomate nas principais regiões produtoras é feito a granel (figura 4). O transporte a granel facilita a descarga nas fábricas, reduzindo o gasto com mão-de-obra e os custos de aquisição, transporte e manuseio das caixas. Entretanto, o transporte a granel exige que a cultivar possua frutos menos sujeitos a danos mecânicos para minimizar perdas.
Apesar de a maior parte da produção de tomate para as indústrias processadoras ser feita a granel, esse tipo de transporte resulta em perdas para o produtor e para as indústrias. Para o produtor, ocorre perda pela drenagem do suco, que geralmente é feita antes da pesagem; na indústria, é resultante da perda de suco de frutos amassados na água de descarga e nas piscinas. Além da perda quantitativa, o transporte a granel também reduz a qualidade da matéria-prima, pois os frutos amassados são facilmente contaminados por fungos e bactérias.
Destruição dos restos da cultura – Imediatamente após a colheita, deve-se providenciar a destruição dos restos culturais, por meio de aração, visando reduzir a proliferação de pragas e doenças. Porém, antes de se fazer essa operação, é necessário descompactar pelo menos as faixas dos carreadores, usando subsoladores. Na indisponibilidade de equipamentos, deve-se enleirar e queimar os restos culturais.
Qualidade - O tomate destinado ao processamento deverá apresentar coloração vermelho-intensa e ser uniforme, sem pedúnculo, fisiologicamente desenvolvido, maduro, limpo, com folha de textura firme e avermelhada, livre de danos mecânicos e fisiológicos e de pragas e doenças. No entanto, a presença de frutos com defeitos é tolerada dentro dos limites estabelecidos pela Portaria nº 278, de 30 de novembro de 1988, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Tabelas 1 e 2). Além dos cuidados com a qualidade, na primeira colheita ainda devem ser observados os seguintes pontos: não colocar as caixas sobre as plantas, não revolver as plantas em demasia, não permitir que os operários transitem sobre os canteiros e se assentem sobre as plantas.
No transporte a granel, o carregamento deverá ter início quando existir uma quantidade de caixas cheias que permita completar a carga do caminhão. A operação deverá ser feita o mais rápido possível, para evitar a compactação excessiva das camadas inferiores dos frutos. O período entre o início do carregamento e a descarga na indústria deve ser o menor possível. Ao lado da carroceria do caminhão, colocam-se suportes metálicos removíveis, que servem de sustentação para uma tábua de aproximadamente 60 cm de largura e 2 m de comprimento, onde ficam dois operários para receber as caixas cheias e derramá-las dentro da carroceria. O esvaziamento das caixas por operários no interior da carroceria do caminhão deve ser evitado, porque o pisoteio excessivo causa muitos danos nos frutos.
Fonte: Sistemas de Produção EMBRAPA